Material utilizado en revestimiento

Los materiales para el revestimiento se eligen por su costo, parámetros de fabricación, durabilidad y apariencia.

Los materiales más utilizados son el acero y el aluminio. El acero inoxidable y los aceros resistentes a la intemperie también están razonablemente disponibles. En circunstancias particulares también se han utilizado otros materiales como el cobre, el bronce y el titanio.

El acero y el aluminio se utilizan ampliamente en las tres clasificaciones de tipos de revestimiento de metal. Las principales diferencias entre los dos radican en la resistencia, durabilidad y costo de cada material.

El acero utilizado en el revestimiento es normalmente pre-galvanizado y prepintado en forma de bobina antes de la fabricación del panel. Durante el proceso de galvanización, el acero se sumerge en zinc fundido o aleación de zinc-aluminio (55% de aluminio y 45% de zinc) y se adhiere una capa del recubrimiento metálico para formar una capa exterior dura y duradera. El grosor puede variar y generalmente se expresa como el peso de zinc o zinc-aluminio por metro cuadrado de ambos lados de la hoja. Típicamente, el peso mínimo de recubrimiento en el revestimiento es de paneles de 275 g / m2 para zinc y 255 g / m2 para zinc-aluminio. La aleación de zinc-aluminio (Galvalloy) tiene una durabilidad levemente mejor en ambientes costeros o contaminados y mejora el rendimiento de la corrosión de “borde cortante” en metales preacabados de primera calidad como el HPS200 de Corus. El acero luego se cubre con una variedad de acabados para mejorar la apariencia y la durabilidad. El recubrimiento premium para productos Corus es HPS200. Es un recubrimiento orgánico de 200 micrones de espesor que proporciona un recubrimiento resistente y duradero. Normalmente, las condiciones ambientales más onerosas existen en el exterior de las hojas. Sin embargo, la parte inferior de la lámina puede estar sujeta a condensación y humedad atrapada, por lo tanto, es normal aplicar un recubrimiento en esta cara, en diversas especificaciones para adaptarse a las condiciones ambientales y de costo.

El aluminio es naturalmente más resistente a la corrosión. El aluminio desnudo reacciona rápidamente con el oxígeno para formar una capa dura y densa que inhibe la corrosión adicional. El aluminio utilizado en el revestimiento es generalmente en forma de una aleación con magnesio y manganeso. Más detalles están disponibles en los estándares británicos y europeos relevantes. Normalmente, el aluminio (conocido como acabado de fresado) tiene suficiente durabilidad por sí solo, pero cuando sea necesario, la durabilidad se puede mejorar agregando un recubrimiento orgánico o metálico.

La comparación de los beneficios relativos del acero y el aluminio puede ser difícil y muchas veces depende de las circunstancias particulares. El aluminio es inherentemente más resistente a la corrosión que el acero, aunque el acero pintado es duradero. El aluminio es más ligero pero no tan fuerte, por lo tanto, los perfiles deben ser más profundos o más gruesos para abarcar las mismas distancias entre las correas. En la producción de aluminio se utilizan mayores cantidades de energía que el acero, lo que lo hace más caro que el acero. El acero es más resistente al impacto y se mueve menos que el aluminio cuando está sujeto a cambios de temperatura. También ofrece rendir mejor en fuego, teniendo un punto de fusión mucho más alto. El punto de fusión más bajo del aluminio permite que ciertos tipos de paneles se formen más fácilmente que el acero, por ejemplo, los paneles de aluminio superformados utilizados en el Centro de Artes de la Universidad de East Anglia.

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